Proceso de producción de pantalla de lámpara de PC

Proceso de producción de pantalla de lámpara de PC

Las pantallas de lámparas son productos muy comunes en la vida. Los materiales seleccionados para las pantallas de lámparas de PC son básicamente materiales para PC que difunden la luz/materiales PMMA. Podemos hacer ambos materiales. El siguiente es el proceso de producción de las lámparas

1. Análisis de demanda y diseño digital

Modelado de rendimiento óptico

Simulación de luz: use LightTools o Zemax OpticStudio para construir un modelo de ruta de luz para garantizar que la transmitancia de luz de la pantalla de la lámpara sea ≥92% (características del material de PC) y evitar el resplandor (UGR ＜ 19);

Verificación estructural: use la topología ANSYS para optimizar el grosor de la pared del moho (1.5-3 mm convencional) para equilibrar la resistencia ligera y del impacto (necesidad de soportar 3 kg de impacto en la bola).

Diseño 3D de molde

Estrategia de separación: use líneas de separación asimétricas para superficies complejas (como patrones de Fresnel), combinados con el mecanismo de enlace deslizante 3D (tolerancia a ángulo ± 0.01 °);

Enfriamiento conforme: imprenta de metal 3D Titanium Aley Water Channel (diámetro 1.2-2 mm) para garantizar que la fluctuación de la temperatura del moho sea ≤ ± 1.5 ℃ para evitar el blanqueamiento del estrés por el material de la PC.

2. Mecanizado de precisión y tratamiento de superficie

Tecnologías centrales:

Fresación de cavidades, herramientas de cinco ejes de ultra precisión (soluciones de mecanizado GF), rugosidad de la superficie RA≤0.02 μm

Grabado de microestructura, láser de femtosegundos + proceso compuesto de nanoimpresión, profundidad de Fresnel 0.05 mm ± 0.003 mm

Mecanizado de electrodos, EDM de electrodo de grafito (espacio de descarga 0.03 mm), ángulo de borde R ≤0.1 mm

Tratamiento de fortalecimiento de la superficie:

Pulido de grado óptico: pulido de nivel múltiple con pasta de diamante (de W40 a W0.5), combinado con pulido magnetorreológico (MRF) para eliminar el daño por subultura;

Recubrimiento anti-stick: recubrimiento de carbono de diamante (DLC) (espesor 2-3 μm), reduciendo la fuerza de desmoldeo a <5kn, extendiendo la vida útil del moho a 800,000 mohos

3. Verificación de moho de prueba y optimización de producción en masa

Ventana del proceso de moldeo por inyección

Control de temperatura: temperatura del barril 280-310 ℃ (índice de fusión de PC 18G/10 minutos), temperatura del moho 90-110 ℃ (para evitar marcas de material frío);

Curva de presión: contención de presión de tres etapas (60MPA → 45MPA → 30MPA), tasa de contracción de compensación 0.6-0.8%.

Corrección de bucle de defecto:

Desarrollo de la línea de soldadura, la posición de puerta irrazonable conduce a la intersección de múltiples corrientes, ajuste el tiempo de la aguja de la válvula de corredor caliente (error ± 5 ms)

Distorsión de mancha de luz, colapso de microestructura de moho o pulido desigual, soldadura de reparación local + conformación del haz de iones (cantidad de corrección 0.005 mm)

Agrietamiento por estrés, pendiente insuficiente de desmoldado (<1 °) o velocidad de expulsión demasiado rápida, aumente el número de pines eyectores (1 por cada 100 cm²)

4. Puntos clave de producción de molde de inyección:

Rendimiento óptico y diseño estructural

Transmitancia de luz y control de ruta de luz

Microestructura de la superficie: diseño de lentes de Fresnel a escala (precisión de profundidad ± 0.003 mm), logrado por el grabado láser o el proceso de electroplatación, de modo que el ángulo de dispersión de luz ≤15 °, evite el resplandor (el valor de UGR debe ser <16);

Uniformidad del espesor de la pared: use el algoritmo de optimización de topología (descubrimiento ANSYS) para equilibrar la transmitancia e intensidad de la luz, espesor de la pared 1.2-2.5 mm, control de tolerancia ± 0.05 mm. Estrategia de separación y estrategia de demoulding

Partido asimétrico: el control deslizante 3D + el enlace de tracción del núcleo hidráulico se usa para superficies curvas de forma especial (como pantallas de lámparas en forma de pétalos), y el ángulo de desplazamiento de la línea de separación es ≤0.5 ° para asegurar que no hay flash;

Pendiente de desmoldeamiento: la pendiente del área de superficie óptica es ≥1.5 °, y la superficie no óptica es ≥0.8 °. El sistema de eyección utiliza pines del eyector de cerámica de nitruro de silicio (coeficiente de fricción <0.1).

Optimización cooperativa de materiales y procesos

Selección de acero de molde

Acero pulido alto: S136 Supremo (HRC 52-54) o Gritz alemán 1.2085 ESR (espejo pulido a RA 0.008 μm) se prefieren;

Tratamiento resistente a la corrosión: la superficie está recubierta con recubrimiento de carbono de diamante (DLC) (espesor 2-3 μm) para resistir el gas ácido generado por la descomposición de alta temperatura de PC.