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El moldeo personalizado incluye: moldeo por inyección, moldura de soplado, fundición a troqueles y moldeo rotacional. Tenemos 17 años de experiencia en estas tecnologías de moldeo.

Moldura de inyección

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación que inyecta plástico fundido en la cavidad del moho y forma un producto después de enfriamiento y solidificación. Su principio de núcleo es usar el tornillo o el émbolo de la máquina de moldeo por inyección para calentar la materia prima de plástico a un estado fundido, y luego inyectarlo en el molde cerrado a alta presión para finalmente obtener una parte de plástico que sea consistente con la estructura del molde.

1. Flujo de proceso

Cierre del molde: el molde está cerrado para formar una cavidad cerrada.

Inyección: el plástico fundido se inyecta en el molde a alta velocidad a través de la boquilla.

Presión de retención: se aplica presión continua para compensar la contracción del material y asegurarse de que la forma esté completa.

Enfriamiento: el producto se enfría y se forma en el molde, y el tiempo depende de las propiedades del material y el grosor de la pared.

Apertura del molde y extracción de piezas: se abre el molde y el mecanismo del eyector empuja el producto terminado hacia afuera

2. Áreas principales de aplicación

Equipo médico: producción de piezas de alta precisión, como carcasas de microscopio, contenedores médicos, etc., que deben cumplir con los requisitos de esterilidad y resistencia a la corrosión.

Electrónica de consumo: fabricación de piezas de precisión, como las fundas de teléfonos móviles y los conectores.

Industria automotriz: paneles de instrumentos, adornos interiores, etc., centrándose en el equilibrio entre liviano y resistencia.

Industria del embalaje: producción de productos de gran volumen, como tapas de botellas y contenedores de paredes delgadas

3. Características técnicas

Máquina de moldeo por inyección hidráulica:

Ventajas: bajo costo y adaptabilidad a los grandes requisitos de tonelaje.

Debilidades: alto consumo de energía (que representa más del 60% del consumo total de energía del equipo) y precisión limitada (± 0.1 mm) 1.

Máquina de moldeo de inyección totalmente eléctrica:

Ventajas: ahorro de energía de 30%-60%, precisión de ± 0.02 mm y soporte para operación sincrónica de múltiples acciones.

Desafíos: los componentes centrales (como los tornillos japoneses) se importan y tienen altos costos de mantenimiento

Moldura de soplado:

La moldura de soplado es un proceso que utiliza aire comprimido para soplar la parisón de plástico fundido para que se ajuste a la cavidad del molde, y obtiene un producto hueco después de enfriar y formar. Se usa ampliamente en envases de envases, piezas industriales, equipos médicos y otros campos.

1. Principio básico

Las materias primas de plástico (como PE, PP, PVC, etc.) se funden mediante el calentamiento para formar un parison tubular o prefabricado.

La parison de alta temperatura se coloca en el molde, y se inyecta aire comprimido para expandirlo para que se ajuste a la pared interna del molde. Después de enfriar y dar forma, se demolda.

2. Flujo de proceso típico

Moldado de soplado de extrusión: la extrusora derrite plástico → extruir tubular parison → sujeción de molde → soplado → enfriamiento → desmoldeamiento. Adecuado para recipientes grandes (como tambores de aceite, tanques de almacenamiento).

Moldado de soplado de inyección: moldes de moldeo de inyección Parison prefabricado → Transferencia al molde de moldeo de soplado → soplado → enfriamiento → desmoldeamiento. Adecuado para productos pequeños de alta precisión (como botellas de medicina, botellas cosméticas).

Moldado de soplado el estiramiento: el estiramiento axial de la preforma antes de la inflación (como el moldeo por soplado de inyección) puede mejorar la resistencia y la transparencia del material, y se usa comúnmente en la producción de botellas de PET

3. Estructura del molde

Diseño de la superficie de separación: generalmente la separación se realiza a lo largo del plano con el contorno máximo del producto. Los productos complejos pueden usar moldes múltiples o separación de la superficie curva para garantizar un desmoldado suave.

Apertura de la tabla y surco de material residual: cuando el molde está cerrado, la preforma debe sujetarse y el material residual debe acomodarse. El ángulo y el ancho de la incisión afectan el sellado y la resistencia de la costura. Generalmente está diseñado como una estructura de cuchilla de 30 ° ~ 60 °.

Sistema de enfriamiento: los canales de agua de enfriamiento distribuidos uniformemente pueden acortar el ciclo de moldeo y evitar la contracción desigual del producto. La aleación de cobre o los insertos de cobre de berilio a menudo se usan para mejorar la eficiencia de enfriamiento

Fundición

La fundición a la matriz es un proceso de fundición que inyecta metal fundido en una cavidad de moho de precisión a alta presión y forma piezas de metal de alta precisión a través de un enfriamiento rápido

1. Principio central:

Llenado de alta presión: el metal fundido se llena a alta velocidad bajo una presión de 50-150MPa (el caudal puede alcanzar 30-60 m/s) para garantizar el moldeo completo de estructuras complejas.

Enfriamiento rápido: la temperatura del molde se controla a 150-300 ℃ para lograr la solidificación de microsegundos del metal fundido y reducir el engrosamiento del grano

2. Diseño y fabricación de moho

Selección de materiales: se usa acero de died de trabajo en caliente H13 o acero de aleación de 718H, y la dureza debe alcanzar HRC45-501.

Diseño estructural: incluye canales de agua de enfriamiento en varias etapas (diámetro 6-12 mm) y sistema de escape de vacío (grado de vacío ≤50kPa).

Tecnología de procesamiento: combinación de mecanizado CNC de 5 ejes (precisión ± 0.01 mm) y EDM (rugosidad de la superficie RA≤0.8 μm

3. Selección de material: aleación de aluminio (ADC12) Aleación de magnesio (AZ91D) aleación de zinc (Zamak)

4. Tipo de máquina de fundición a muerte:

Máquina de fundición a muerte de la cámara fría: adecuado para aleación de aluminio/aleación de magnesio (fuerza de sujeción 400-4000 toneladas)

Máquina de fundición a muerte de la cámara caliente: especializado en aleación de zinc/estaño (eficiencia de producción hasta 3000 veces/turno)

Moldura rotacional

El moldeo rotacional es un proceso que utiliza la rotación y el calentamiento del moho para que las materias primas de plástico se adhieran de manera uniforme y formen una forma. Se usa principalmente para producir productos de plástico huecos, grandes o complejos. Sus procesos centrales incluyen:

Rotación del molde: el molde gira a lo largo de dos ejes verticales (revolución + rotación) para garantizar que las materias primas se distribuyan uniformemente.

Curado en caliente Feed: Caliente para derretir el polvo o el plástico líquido, y formar un producto homogéneo después de enfriarse

Flujo de procesos y tecnologías clave

1. Preparación de moho

Selección de materiales: los materiales de moho común son aleación de aluminio o acero, que deben ser resistentes a la alta temperatura y la corrosión. Por ejemplo, un molde de aleación de aluminio fundido puede procesar un molde de kayak de 8 metros de largo a la vez.

Tratamiento de la superficie: Mejore la precisión de la superficie a través del pulido, el enchapado cromado o el tratamiento del patrón de cuero.

2. Carga y calefacción

Alimentación de materia prima: mida con precisión los plásticos en polvo (como el polietileno), y el índice de fusión suele ser de 3-6 g/10 minutos para optimizar la fluidez.

Control de calentamiento: la temperatura debe ser precisa por encima del punto de fusión de la resina para evitar burbujas.

3. Moldado rotacional

El molde gira tridimensionalmente en el horno de calefacción, y el plástico se basa en la gravedad para cubrir uniformemente la pared interior para formar un producto sin soldaduras y estrés interno.

4. Enfriamiento y demolda

Enfriamiento forzado: use el aerosol o ventilación de agua para acelerar la conformación, y el producto se separa automáticamente del molde después de encogerse2.

Postprocesamiento: limpie el residuo de moho y prepárese para el próximo ciclo