moldeo por inyección del volante

Además, nuestra empresa ha establecido relaciones cooperativas con proveedores de materias primas de plástico, fabricantes de impresión, etc. para garantizar el suministro de materias primas y la calidad de la impresión. A través de nuestra rica experiencia y una cadena de suministro perfecta, nuestra compañía puede proporcionar a los clientes productos de moldeo de inyección de volantes personalizados de alta calidad para satisfacer sus necesidades específicas. Al mismo tiempo, tenemos 10 años de experiencia profesional en el servicio de comercio exterior, comprendemos el proceso de comercio exterior y atendemos mejor a nuestros clientes. Para los productos de moldeo por inyección del volante, podemos hacer las piezas de plástico correspondientes, que se realiza principalmente a través de moldes de inyección.

Los puntos centrales del moldeo por inyección del volante, combinados con las regulaciones de seguridad, la ergonomía y las características del proceso, se resumen en cinco módulos de control clave:

1. Selección de material y pretratamiento

Requisitos de sustrato

Alta rigidez + equilibrio de resistencia al impacto: PP + EPDM-T20 de uso común (polipropileno reforzado con talco al 20%), el módulo de flexión debe ser ≥2200MPA, resistencia al impacto> 15kJ/m² (-30 ℃ prueba).

Resistencia a la intemperie y protección del medio ambiente: debe aprobar la prueba de envejecimiento UV (diferencia de color de 1500 horas ΔE <3) y prueba de VOC compuesto orgánico volátil (formaldehído <10 μg/g).

Influencia del proceso: la fluidez del material (MFR 20-35G/10 minutos) afecta directamente el efecto de llenado.

Pretratamiento de inserción de metal

Deslacaje y eliminación de óxido: limpieza alcalina + arena (nivel de SA2.5), Mejore la resistencia a la unión de plástico-metal> 15MPa.

Control de precalentamiento: el precalentamiento de 120-150 ℃ elimina la diferencia en la contracción entre el calor y el frío y previene el agrietamiento por estrés (el riesgo de agrietamiento aumenta en un 70% cuando la diferencia de temperatura es superior a 80 ℃).

2. Elementos centrales del diseño de moho

Optimización del sistema de corredores

Control de la secuencia de la válvula de aguja: asegure el relleno de gradiente desde el radicio al borde (reduzca la aparición de líneas de soldadura en el área de agarre).

Diseño del canal de agua de enfriamiento: el canal de agua conforme es ≤15 mm de la superficie de la cavidad, y la diferencia de temperatura se controla dentro de ± 3 ℃ (evite las marcas de contracción en la superficie de cuero).

Diseño de ventilación y expulsión

Escape segmentado: se colocan ranuras de escape escalonadas de 0.02 mm en la posición de la costilla profunda (área de sección transversal total> 0.03% del área de proyección de cavidad).

Pin de eyector de nitruración: el diseño en forma de H evita la deformación, la dureza de la superficie ≥1000HV (resistir el desgaste de la fibra de vidrio).

3. Control de la ventana del proceso de moldeo por inyección

Temperatura de fusión, 220-250 ℃,> 260 ℃ causará degradación del material

Presión de inyección, 80-120MPA, la presión insuficiente causará una falla de recubrimiento de inserción de metal

Presión de presión, el 60% de la presión de inyección, demasiado alta causará desbordamiento y estrés interno

Tiempo de enfriamiento, 40-60S, 30% de disminución en la estabilidad dimensional cuando <35s

Temperatura del molde, 60-80 ℃, <50 ℃ La transferencia de grano de cuero no está clara

Aplicación de proceso especial:

Tecnología de temperatura de moho variable: la superficie del molde aumenta a 110 ℃ antes de la inyección (mejora el efecto de grano de cuero) y cae a 40 ℃ durante la etapa de enfriamiento (ciclo de acortamiento).

Moldado de inyección de microfoam: presión de inyección N₂ supercrítica de 25MPa, 15% de reducción de peso y eliminación de las marcas de contracción (requerido un molde de sellado especial).

4. Medidas de prevención de defectos

Control de línea de soldadura

Ajuste la posición de la puerta para que la línea de fusión se desvíe del área de alto estrés (como la conexión entre el radicio y el borde).

Use la tecnología de rotación en el molde (el moho gira 15 ° para el moldeo de inyección secundaria para cambiar la línea de soldadura).

Contramedidas para un recubrimiento pobre

Los insertos de metal están diseñados con una estructura de gancho (profundidad 0.3-0.5 mm, ángulo 45 °).

Utilice la conmutación retrasada de alta presión (HPLC): se mantiene una presión alta de 120MPa hasta que la puerta esté cerrada.

V. Estándares de postprocesamiento y prueba

Control de estabilidad dimensional

Colocado en un entorno de temperatura y humedad constante (23 ℃/50%HR) durante 48 horas para medir, agitación radial ≤0.8 mm.

Use escaneo láser para comparar modelos digitales 3D (banda de tolerancia ± 0.25 mm).

Verificación de rendimiento de seguridad

Prueba de torque estático:> 150n · m sin deformación permanente (estándar nacional GB 11557).

Prueba de fatiga: sin grietas después de 1 millón de veces de ± 45 ° de torsión (carga 50n · m).

Tendencias de vanguardia de la industria (2025)

Aplicación de materiales a base de bio: PE extraída del etanol de caña de azúcar (huella de carbono reducida en un 60%), que ha aprobado la certificación Volkswagen TL52696.

Optimización del proceso de IA: use el aprendizaje automático para predecir la posición de la línea de soldadura (precisión> 92%) y ajustar los parámetros del proceso en tiempo real.

Moldeo integrado: Inserta sensores de incrustación (monitoreo de torque/frecuencia cardíaca) y el moldeo por inyección completa simultáneamente el embalaje del circuito.

Resumen clave: la esencia del moldeo por inyección del volante es un equilibrio preciso entre seguridad y comodidad. Desde el procesamiento de inserto hasta las pruebas de fatiga, cada enlace debe implementar el concepto de "tolerancia cero": la desalineación de la línea de soldadura de 0.1 mm puede conducir al riesgo de fractura en 10 años. La tecnología futura evolucionará en profundidad hacia la integración funcional y la fabricación baja en carbono.

moldeo por inyección del volante

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