Piezas de plástico del cuerpo del scooter de plástico moldeado

Además, nuestra empresa ha establecido relaciones de cooperación con proveedores de materias primas plásticas, fabricantes de impresiones, etc. para garantizar el suministro de materias primas y la calidad de impresión. Gracias a nuestra rica experiencia y nuestra perfecta cadena de suministro, nuestra empresa puede ofrecer a los clientes productos de moldeado de piezas de plástico para carrocería de scooter personalizados y de alta calidad para satisfacer sus necesidades específicas. Al mismo tiempo, tenemos 10 años de experiencia profesional en servicios de comercio exterior, entendemos el proceso de comercio exterior y brindamos un mejor servicio a nuestros clientes. Para productos de moldeo de piezas de plástico para carrocería de scooter, podemos fabricar las piezas de plástico correspondientes, lo cual se realiza principalmente mediante moldes de inyección.

Los componentes de plástico de la carrocería de los scooters eléctricos, como la carcasa principal, la cubierta de la plataforma, los guardabarros delanteros y traseros, la carcasa del compartimiento de la batería, la carcasa de la pantalla del manillar y la moldura de la plataforma lateral, son piezas estructurales grandes e integradas. Estos componentes deben cumplir requisitos exigentes en cuanto a estética de paredes delgadas de gran superficie, resistencia estructural portante y resistencia a la intemperie en exteriores; en consecuencia, el proceso de moldeo es mucho más complejo que el de los pequeños sujetadores de plástico. El flujo de trabajo de moldeo completo comprende cinco etapas principales: pretratamiento de la materia prima, configuración y ajuste del molde, ciclo de moldeo por inyección, conformación posterior al moldeo y control de calidad integral. Se aplican controles estandarizados en todas partes para garantizar la ausencia de líneas de soldadura, minimizar la deformación, garantizar la resistencia al envejecimiento y mantener la estabilidad dimensional.

I. Almacenamiento y Pretratamiento de Materias Primas

Como las carrocerías de los scooters están expuestas al sol y a la lluvia durante mucho tiempo al aire libre, se utilizan tres tipos principales de materiales: ASA resistente a la intemperie, aleación ABS+PC y PP modificado. Garantizar el respeto al medio ambiente del material, un secado adecuado y proporciones de mezcla precisas es el primer paso fundamental en el proceso de moldeo.

A su llegada, los materiales deben someterse a la verificación de las especificaciones del material, los resultados de las pruebas de resistencia al envejecimiento por rayos UV y los certificados de cumplimiento ambiental RoHS. Sólo se permite material virgen para carcasas de carrocería visibles; El material triturado (chatarras/corredores reprocesados) se puede utilizar con moderación, limitado a menos del 10 %, mientras que la inclusión de material reciclado está estrictamente prohibida en las piezas estructurales del compartimento de la batería para evitar una reducción de la resistencia al impacto. Para colorear, se utiliza un masterbatch resistente a la intemperie de alto brillo junto con un masterbatch resistente a los rayos UV y un agente desmoldeante ecológico y de baja migración. Estos se licuan en una batidora vertical a baja velocidad durante 8 a 12 minutos; El mezclado a baja velocidad evita la acumulación de calor por fricción que podría causar aglomeración de los gránulos o dispersión desigual del pigmento.

La etapa de secado y deshumidificación determina directamente la calidad estética de la carrocería. Las carcasas de ASA y ABS+PC se secan en un secador de aire caliente a una temperatura constante de 85 °C durante 4 horas (ampliada a 6 horas para piezas de aleación de PC) para mantener el contenido de humedad por debajo del 0,04 %. Un secado insuficiente produce defectos en la superficie, como "rayas plateadas" y burbujas en los paneles grandes de la carrocería, lo que puede provocar fallas en la pintura (estallidos) durante el recubrimiento posterior. El PP modificado tiene una absorción de agua extremadamente baja; secar a 60°C durante solo una hora, específicamente en condiciones de lluvia o humedad, es suficiente para eliminar la humedad de la superficie. Las líneas de producción en masa están equipadas con un sistema central de alimentación de material y deshumidificación; Una vez secas, las materias primas se transportan a través de tuberías selladas hasta la tolva de la máquina de moldeo por inyección, evitando la reabsorción de humedad del aire.

II. Montaje y Precalentamiento/Puesta en Marcha de Moldes de Carrocería de Grandes Dimensiones

Dada la gran área proyectada de las piezas de la carrocería, normalmente se emplean moldes grandes de una sola cavidad, con refuerzos específicos aplicados al acero del molde, a los sistemas de refrigeración, ventilación y expulsión. Se selecciona acero S136 con acabado de espejo para las superficies estéticas de la cavidad; El pulido logra un acabado similar al de un espejo, lo que garantiza una textura de alto brillo para la carcasa. Para el molde del compartimiento de la batería, que procesa material modificado con fibra de vidrio durante largos ciclos de producción, las cavidades se someten a un tratamiento de nitruración para resistir la erosión y el desgaste causados ​​por el flujo de fusión. Los canales de enfriamiento conformales están diseñados alrededor de áreas con espesores de pared desiguales, mientras que los núcleos de enfriamiento en espiral se instalan dentro de nervaduras de paredes gruesas para equilibrar las velocidades de enfriamiento, resolviendo así problemas como marcas de hundimiento localizadas y deformación general de la carrocería.

Se mecanizan canales de ventilación finos y continuos (0,015 mm de profundidad) alrededor del perímetro de la línea de partición para evacuar rápidamente el aire atrapado durante el llenado de áreas grandes, evitando quemaduras o ennegrecimiento en los bordes de la carcasa. Para componentes alargados como guardabarros y protectores largos, se agregan múltiples juegos de pasadores expulsores y bloques expulsores equilibrados para evitar que la carcasa se doble debido a fuerzas de expulsión desiguales.

El molde se eleva a una máquina de moldeo por inyección de gran tonelaje (800T-1300T); Las placas de sujeción están aseguradas para garantizar una distribución uniforme de la fuerza a través de los platos del molde. Las líneas de control de temperatura del molde y de agua de refrigeración están conectadas y se prueban contra fugas; Una vez que se confirma que no hay fugas, la unidad de control de temperatura se activa para precalentar el molde durante 30 minutos. Las temperaturas del molde se estabilizan entre 50 y 60 °C para piezas estéticas de ASA y se elevan a 80 °C para piezas de aleación de PC. Los parámetros de protección de sujeción del molde a baja presión se calibran para que el molde se abra automáticamente si se detecta material residual (como restos del bebedero), evitando daños al costoso molde grande.

III. Proceso completo del ciclo de moldeo en la máquina de inyección.

El ciclo de moldeo de una carrocería comprende seis pasos principales: sujeción del molde, llenado por inyección, presión de mantenimiento en varias etapas, enfriamiento a temperatura constante, apertura y expulsión del molde y extracción robótica de piezas. El proceso se centra en un llenado uniforme, de baja velocidad y de bajo cizallamiento. La fase de sujeción del molde consta de cuatro etapas: cierre lento, avance rápido, protección de baja presión y bloqueo de alta presión. Las carcasas con grandes áreas proyectadas requieren sujeción de alta presión para contrarrestar la fuerza de apertura del molde generada durante la inyección, evitando así una gran rebaba en la línea de separación.

Las temperaturas del barril se controlan en zonas: 170–200°C para componentes de la carrocería ASA y 190–260°C para mezclas ABS+PC. Se aplican límites de temperatura estrictos, ya que el calor excesivo provoca la descomposición del material, el amarillamiento y la reducción de la dureza. El llenado por inyección utiliza un control de velocidad de múltiples etapas: se usan velocidades medias a altas para áreas de paredes delgadas para garantizar un llenado rápido y evitar el enfriamiento prematuro de la masa fundida (disparos cortos), mientras que se usan velocidades bajas para nervaduras y secciones de base de paredes gruesas para minimizar la tensión interna causada por el cizallamiento molecular, reduciendo así el riesgo de agrietamiento durante el pintado posterior. La presión de inyección se ajusta entre 90 y 120 bar; una presión excesiva produce rebabas graves y un fuerte aumento de la tensión interna, mientras que una presión insuficiente produce líneas de soldadura y un llenado incompleto.

Una vez que se llena la cavidad, un proceso de presión de mantenimiento de dos etapas compensa la contracción por enfriamiento. Los tiempos de espera son de 15 a 22 segundos para el compartimiento de la batería de paredes gruesas y de 6 a 10 segundos para la carcasa decorativa de paredes delgadas para eliminar las marcas de hundimiento en la superficie. Durante la fase de retención, el tornillo prepara simultáneamente el material para el siguiente ciclo, acortando así el tiempo total del ciclo de moldeo.

El enfriamiento representa más del 60 % del tiempo total del ciclo, cumpliendo con un estándar de 3 a 5 segundos de enfriamiento por milímetro de espesor de pared; la carcasa del cuerpo estándar de 2 mm de espesor requiere aproximadamente 10 segundos de enfriamiento. El agua de refrigeración que circula uniformemente elimina el calor, asegurando temperaturas estables del molde y evitando deformaciones o distorsiones causadas por un enfriamiento desigual en un lado de la carcasa.

Después del enfriamiento, se ejecuta un proceso lento de apertura del molde en tres etapas. El mecanismo de expulsión libera suavemente la pieza, mientras que un brazo robótico servoaccionado agarra automáticamente la carcasa y simultáneamente corta la puerta y los desechos del corredor. Las piezas terminadas se transfieren a la línea de montaje, mientras que los restos del bebedero/canal se recogen, trituran y almacenan en contenedores sellados. Está estrictamente prohibido el contacto manual con superficies visibles durante todo el proceso para evitar que huellas dactilares o residuos de aceite afecten la siguiente etapa de pintado.

IV. Procesamiento posterior al moldeado, alivio de tensiones y conformación.

Las carcasas de la carrocería recién desmoldadas a menudo presentan marcas de compuerta y finas líneas de separación, mientras que algunas secciones delgadas de los guardabarros pueden mostrar ligeras deformaciones; por lo tanto, se requiere un posprocesamiento estandarizado. Recorte de puertas y rebabas: Para los moldes de canal caliente, las ligeras protuberancias de las puertas se eliminan mediante un pulido manual meticuloso; Para moldes de canal frío con puertas grandes, los cortadores hidráulicos garantizan un corte suave y limpio. Las rebabas finas a lo largo de la línea de separación se pulen ligeramente usando papel de lija de grano fino o una pluma de pulido neumática, seguido de la eliminación del polvo para garantizar una superficie lisa y libre de bordes afilados.

Recocido para aliviar tensiones: Los componentes exteriores de la carrocería se someten a recocido antes de pintarlos; Las carcasas de ASA y ABS se hornean en un horno de aire caliente a 60 °C durante 2 horas, mientras que las piezas de aleación de PC/ABS se hornean a 70 °C durante 3 horas. El enfriamiento lento y natural elimina significativamente las tensiones internas del moldeo, evitando grietas durante el proceso de pintura/curado o debido a las fluctuaciones de temperatura exterior.

Conformación y corrección térmica: Los guardabarros o protectores laterales ligeramente deformados se fijan en plantillas de conformación metálicas que coinciden con el perfil del producto para un ajuste a baja temperatura. Se liberan después del enfriamiento para corregir la deformación, asegurando espacios de montaje uniformes en todo el vehículo.

Pretratamiento de la superficie: Las carcasas que requieren pintura o recubrimiento UV se someten a pasos de eliminación de polvo electrostático y desengrasado para eliminar los agentes desmoldantes y el polvo, mejorando así la adhesión del recubrimiento; Las carcasas mate que no requieren pintura pasan directamente a la inspección de calidad después de eliminar las rebabas.

Somos un fabricante de molduras de piezas de carrocería de plástico para scooters y ofrecemos fabricación de molduras de piezas de carrocería de plástico para scooters de alta calidad. Si desea personalizar/desarrollar productos de moldeado de piezas de carrocería de plástico para scooter, puede encontrarnos. Contamos con un diseño profesional de moldes de inyección y una tecnología de fabricación madura, lo que le brinda un servicio integral, desde el diseño del producto, la fabricación del molde, la producción del producto, el embalaje del producto y el transporte del producto, podemos ayudarlo en cada vínculo. Siempre que venga a nosotros, le brindaremos el mejor servicio y lo satisfaceremos en términos de calidad del producto, tiempo de producción, diálogo de información, etc.

Fabricación de moldes de inyección de plástico

Especificaciones de moldeo de plástico.

Diseño de molde:

Proceso de transacción:

Pruebas de molde:

Embalaje del producto

Fábrica

Somos una fábrica de moldes de plástico personalizados. Nuestra fábrica es fabricante de moldes de inyección de plástico. Tenemos 17 años de experiencia en moldes de plástico personalizados profesionales y 10 años de experiencia en comercio exterior. Somos proveedores de moldes de plástico personalizados. Podemos proporcionar un servicio personalizado de moldes de plástico. Nuestra fábrica puede fabricar piezas de plástico moldeadas por inyección y la calidad de los productos lo satisfará.

Contamos con más de 50 máquinas de alta gama y cientos de ingenieros y diseñadores. Podemos brindar un servicio integral, desde el diseño del producto, la fabricación de moldes, la producción del producto, el embalaje del producto y el transporte. Contamos con una cadena de producción completa. Podemos cumplir con todos sus requisitos.

Servicios que brindamos:

Servicio profesional de moldes personalizados, diseño y fabricación de moldes de plástico. Producción de productos de plástico, diseño de productos, diseño de moldes, personalización de moldes de soplado, personalización de moldes rotacionales, personalización de moldes de fundición a presión. Servicios de impresión 3D, servicios de fabricación CNC, embalaje de productos, embalaje personalizado, servicios de envío.

Siempre nos adherimos a los principios de calidad primero y tiempo primero. Mientras brinda a los clientes productos de la más alta calidad, intente maximizar la eficiencia de producción y acortar el tiempo de producción. Estamos orgullosos de decirle a cada cliente que nuestra empresa no ha perdido ningún cliente desde su creación. Si hay un problema con el producto, buscaremos una solución activamente y asumiremos la responsabilidad hasta el final.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Es usted una empresa comercial o un fabricante?

R: Somos fabricantes.

P2. ¿Cuándo puedo obtener la cotización?

R: Generalmente cotizamos dentro de los 2 días posteriores a la recepción de su consulta.

Si es muy urgente, llámenos o infórmenos en su correo electrónico para que podamos cotizarle primero.

P3. ¿Cuánto dura el plazo de entrega del molde?

R: Todo depende del tamaño y la complejidad de los productos. Normalmente, el plazo de entrega es de 25 días.

P4. No tengo ningún dibujo 3D, ¿cómo debo iniciar el nuevo proyecto?

R: Puede proporcionarnos una muestra de moldura y lo ayudaremos a terminar el diseño del dibujo 3D.

P5. Antes del envío, ¿cómo asegurarse de la calidad de los productos?

R: Si no viene a nuestra fábrica y tampoco cuenta con un tercero para la inspección, seremos su trabajador de inspección.

Le proporcionaremos un video con los detalles del proceso de producción que incluye el informe del proceso, la estructura del tamaño de los productos y los detalles de la superficie, los detalles del embalaje, etc.

P6. ¿Cuáles son sus condiciones de pago?

R: Pago del molde: 40% de depósito por T/T por adelantado, 30% del pago del segundo molde antes de enviar las primeras muestras de prueba, 30% del saldo del molde después de aceptar las muestras finales.

B: Pago de producción: depósito del 50% por adelantado, 50% antes de enviar los productos finales.

P7: ¿Cómo se logra que nuestra relación comercial sea duradera y buena?

R:1. Mantenemos buena calidad y precios competitivos para garantizar que nuestros clientes se beneficien de productos de la mejor calidad.

2. Respetamos a cada cliente como nuestro amigo y sinceramente hacemos negocios y nos hacemos amigos de ellos, sin importar de dónde vengan.