Problemas comunes con moldes de fundición a matrices

Controlar la temperatura de la superficie de los moldes de fundición es muy importante para producir fundiciones de alta calidad. La temperatura de molde de fundición desigual o inapropiada también conducirá a dimensiones de fundición inestables, deformación de las fundiciones expulsadas durante la producción y defectos como la presión térmica, la adhesión del moho, la depresión superficial, la contracción interna y las burbujas calientes. Cuando la diferencia de temperatura del moho es grande, tendrá diferentes grados de impacto en las variables en el ciclo de producción, como el tiempo de llenado, el tiempo de enfriamiento y el tiempo de pulverización.

1). Líneas frías:

Razón: la temperatura en la parte delantera de la sopa fundida es demasiado baja, y hay rastros al superponerse.

Métodos de mejora:

1. Verifique si el grosor de la pared es demasiado delgado (diseño o fabricación), y el área más delgada debe llenarse directamente.

2. Verifique si la forma no es fácil de llenar; La distancia está demasiado lejos, el área cerrada (como aletas, protuberancias), áreas bloqueadas y filetes pequeños no son fáciles de llenar. Y preste atención a si hay costillas o puntos fríos.

3. Acortar el tiempo de llenado. Métodos para acortar el tiempo de llenado: ...

4. Cambie el modo de llenado.

5. Métodos para aumentar la temperatura del molde: ...

6. Aumente la temperatura de fusión.

7. Verifique la composición de la aleación.

8. Ampliar el canal de escape puede ser útil.

9. Agregar un dispositivo de vacío puede ser útil.

2). Grietas:

Razones: 

1. Estrés de contracción.

2. Grietas debido a la fuerza durante la expulsión o el recorte.

Métodos de mejora:

1. Aumento del filete.

2. Verifique si hay puntos calientes.

3. Cambie el tiempo de impulso (máquina de cámara fría).

4. Aumente o acorte el tiempo de cierre del molde.

5. Aumente el ángulo de borrador.

6. Agregue pasadores de eyector.

7. Verifique si el molde está desalineado o deformado.

8. Verifique la composición de la aleación.

3). Porosidad:

Razón: 1. El aire se mezcla en el metal fundido.

2. Fuente de gas: durante la fusión, en la tubería del material, en el molde, agente de liberación.

Método de mejora:

1. Velocidad lenta apropiada.

2. Verifique si el corredor gira es suave y cortado ¿El área está disminuyendo gradualmente?

3. Verifique si el área de ventilación es lo suficientemente grande, si está bloqueada y si se encuentra en el último lugar de llenado.

4. Verifique si el agente de liberación se rocía demasiado y si la temperatura del molde es demasiado baja.

5. Use vacío.

4). Cavitación:

Razón: Debido a la disminución repentina de la presión, el gas en la sopa fundida se expande e impacta repentinamente, causando daño en el moho.

Método de mejora:

No cambie el área de sección transversal del canal de flujo abruptamente.

5). Contracción:

Razón: cuando el metal se solidifica de líquido a sólido, el espacio ocupado se vuelve más pequeño. Si no hay metal, la adición de metal formará agujeros de contracción. Por lo general, ocurre en el área de solidificación más lenta.

Métodos de mejora:

1. Aumentar la presión.

2. Cambiar la temperatura del molde. Enfriamiento local, agente de liberación de aerosol, temperatura de moho más baja, etc. A veces solo cambia la ubicación de los agujeros de contracción, no los elimina.

6). Peladura:

Razones: 

1. Modo de llenado deficiente, lo que resulta en una superposición de metal fundido.

2. Deformación del molde, lo que resulta en una superposición de metal fundido.

3. Inclusión de la capa de óxido.

Métodos de mejora:

1. Cambie a alta velocidad temprano.

2. Acortar el tiempo de llenado.

3. Cambiar el modo de llenado, posición de puerta, velocidad de puerta.

4. Compruebe si la resistencia del molde es suficiente.

5. Verifique si el dispositivo de molde de pin es bueno.

6. Verifique si hay una capa de óxido.

7). Onda:

Razón: la primera capa de sopa fundida se enfría rápidamente en la superficie, y la segunda capa de sopa fundida fluye y no puede derretir la primera capa, pero tiene suficiente fusión, lo que resulta en diferentes estructuras.

Método de mejora:

1. Mejore el modo de llenado.

2. Acortar el tiempo de llenado.

8). Agujeros causados ​​por un flujo deficiente:

Razón: la sopa fundida fluye demasiado lentamente, o hace demasiado frío, o el relleno del patrón es malo, por lo que hay agujeros en la junta del metal solidificado.

Método de mejora:

1. Igual que el método para mejorar las líneas frías.

2. Verifique si la temperatura de fusión es estable.

3. Verifique si la temperatura del molde es estable.

9). Agujeros en la superficie de separación:

Razón: puede ser agujeros de contracción o aire.

Método de mejora:

1. Si es contracción, reduzca el grosor de la puerta o el espesor de entrada del pozo de desbordamiento.

2. Enfríe la puerta.

3. Si se trata de agujeros de aire, preste atención a los problemas de escape o rollo de aire.

10). Burrs:

Razón: 1. Fuerza de sujeción insuficiente.

2. Pobre sujeción de moho.

3. Insuficiente resistencia al molde.

4. Temperatura de fusión demasiado alta.

11). Contracción:

Razón: la contracción ocurre debajo de la superficie de la parte prensada.

Método de mejora:

1. Igual que el método para mejorar la contracción.

2. Enfriamiento local.

3. Calienta el otro lado.

12). Deposición de carbono:

Razón: el agente de liberación u otras impurezas se acumulan en el molde.

Método de mejora:

1. Reduzca la cantidad de agente de liberación rociado.

2. Aumente la temperatura del molde.

3. Elija un agente de lanzamiento adecuado.

4. Use diluir suave el agente de liberación con agua.

13). Burbujeo:

Razón: Gas Rolls debajo de la superficie de la fundición.

Método de mejora:

1. Reduzca los rollos de aire (igual que los poros).

2. Enfríe o prevenir baja temperatura del moho.

14). Molde pegado:

Razón: 1. Los depósitos de zinc se adhieren a la superficie del molde.

2. La sopa fundida afecta el molde, causando daños en la superficie del moho.

Método de mejora:

1. Reduce la temperatura del moho.

2. Reduzca la rugosidad de la superficie de corte.

3. Aumente el ángulo de borrador.

4. Recubrimiento.

5. Cambie el modo de llenado.