Moldeo de piezas de refrigerador de plástico

Además, nuestra empresa ha establecido relaciones de cooperación con proveedores de materias primas plásticas, fabricantes de impresiones, etc. para garantizar el suministro de materias primas y la calidad de impresión. Gracias a nuestra rica experiencia y nuestra perfecta cadena de suministro, nuestra empresa puede ofrecer a los clientes productos de moldeado de piezas de plástico para refrigeradores personalizados y de alta calidad para satisfacer sus necesidades específicas. Al mismo tiempo, tenemos 10 años de experiencia profesional en servicios de comercio exterior, entendemos el proceso de comercio exterior y brindamos un mejor servicio a nuestros clientes. Para productos de moldeo de piezas de plástico para refrigeradores, podemos fabricar las piezas de plástico correspondientes, lo cual se realiza principalmente mediante moldes de inyección.

Los componentes de plástico del refrigerador se dividen en cinco categorías: piezas exteriores decorativas, piezas estructurales de soporte de carga, componentes de conductos de aire de refrigeración, piezas de almacenamiento/organización y componentes eléctricos retardantes de llama. Los ejemplos incluyen marcos de puertas, revestimientos interiores, cajones y contenedores para verduras, soportes para estantes, cubiertas de conductos de aire, bandejas de hielo, soportes para sellos de puertas, cubiertas de compresores y particiones interiores. Estos productos funcionan en entornos que oscilan entre -20 °C y temperatura ambiente y entran en contacto con humedad y aceites alimentarios. Los requisitos específicos incluyen retardo de llama, resistencia al impacto a baja temperatura y estabilidad dimensional (resistencia a la deformación). Los materiales principales incluyen HIPS, PP modificado, ABS, GPPS y ABS retardante de llama. Los parámetros clave de moldeo se centran en la tenacidad a baja temperatura, la baja contracción, la inodora, la baja tensión interna y la resistencia a la hidrólisis. Las siguientes secciones describen los elementos esenciales del moldeo y cubren el pretratamiento de la materia prima, el diseño del molde, el proceso de moldeo por inyección, el posprocesamiento y la prevención de defectos.

I. Selección y pretratamiento de materia prima

Selección y combinación de materiales

El PP modificado se utiliza principalmente para revestimientos interiores, cajones de almacenamiento y contenedores para verduras debido a su resistencia a bajas temperaturas, resistencia a la grasa, baja absorción de agua y costo moderado. El ABS se selecciona para paneles de puertas y molduras decorativas debido a su alto brillo, que facilita la laminación de la película y la pintura. HIPS de alto impacto se utiliza para revestimientos aislantes de gabinetes y placas de conductos de aire, ofreciendo una baja contracción del moldeo y una rigidez estable. GPPS se utiliza para cajas de frescura transparentes y estantes de almacenamiento. El ABS retardante de llama se utiliza en cubiertas de compresores y cajas eléctricas para cumplir con los estándares de seguridad contra incendios de electrodomésticos.

Estricto Control de Reciclaje de Materiales: El ratio de inclusión de remolido (bebederos/canales) para piezas estéticas no debe exceder el 10%. Está prohibido mezclar desechos reciclados en revestimientos interiores o estantes de carga; El reciclaje repetido reduce significativamente la dureza a bajas temperaturas, lo que hace que las piezas sean propensas a agrietarse al almacenar alimentos congelados. Al mezclar materiales, solo se permiten agentes desmoldantes de baja migración y calidad alimentaria y masterbatches inodoros; Está estrictamente prohibido el uso de aditivos picantes para evitar olores residuales dentro del frigorífico. Los materiales ignífugos se deben mezclar y procesar por separado de los plásticos estándar para evitar comprometer las propiedades ignífugas.

Requisitos de control de mezcla

Utilice una mezcladora vertical para mezclar materiales a baja velocidad (menos de 300 rpm) durante 6 a 10 minutos. El PP relleno/modificado no debe someterse a mezclarse a alta velocidad para evitar la aglomeración del polvo, lo que provoca picaduras en la superficie. ABS y HIPS son relativamente frágiles; La acumulación de calor inducida por la fricción debe minimizarse para evitar la degradación prematura y el amarillamiento de los gránulos. Después de mezclar, los materiales deben almacenarse en contenedores sellados para evitar la contaminación por polvo o aceite.

Especificaciones de secado y deshumidificación

ABS y HIPS son altamente higroscópicos; El moldeado con alto contenido de humedad produce vetas plateadas y burbujas, lo que hace que las piezas sean propensas a fracturarse en los sitios de las burbujas bajo estrés a baja temperatura. Estándares de secado: ABS a 80°C constante durante 3 a 4 horas; HIPS a 75°C durante 3 horas; contenido de humedad controlado por debajo del 0,04%. El PP y el GPPS tienen una absorción de agua extremadamente baja y generalmente no requieren secado para la producción estándar; sin embargo, en ambientes de alta humedad (como la temporada de "lluvia de ciruela" en las regiones del sur), es suficiente secar a 60 °C durante 1 hora para eliminar la humedad de la superficie. Después del secado, los materiales deben transportarse a través de tolvas selladas para evitar la reabsorción de humedad atmosférica.

II. Puntos clave para el diseño de moldes y la configuración de la máquina

Las piezas de plástico de los refrigeradores suelen ser carcasas de paredes delgadas y de gran superficie. Los revestimientos y cajones presentan grandes dimensiones con espesores de pared de 1,6 a 2,2 mm; El grosor desigual los hace propensos a sufrir marcas de hundimiento y deformaciones. El diseño de moldes se centra en optimizar los sistemas de refrigeración, ventilación y expulsión equilibrada.

Selección de acero para moldes

Para las carcasas de puertas exteriores de ABS, se utiliza acero preendurecido con acabado de espejo 718H para la cavidad para garantizar una superficie uniforme y brillante, libre de rayones o picaduras después del pulido. Se selecciona acero preendurecido P20 para moldes de revestimiento de PP y HIPS para garantizar una producción en masa estable. Las cavidades para moldes que utilizan materiales rellenos/modificados o retardantes de llama se someten a un tratamiento de nitruración para resistir la erosión causada por polvos y aditivos retardantes de llama, extendiendo así la vida útil del molde. Todas las esquinas internas cuentan con filetes de radio (R) para eliminar concentraciones de tensión y evitar grietas durante el ciclo térmico a baja temperatura.

Sistema de enfriamiento equilibrado (clave para evitar deformaciones)

Los revestimientos y los cajones largos tienen altas relaciones de largo a ancho; Los moldes utilizan canales de enfriamiento conformes y simétricos que se envuelven alrededor de ambos lados. Los núcleos de enfriamiento en espiral se instalan dentro de salientes de montaje de paredes gruesas y nervaduras de refuerzo para minimizar las diferencias de temperatura entre secciones gruesas y delgadas. Estricto control de temperatura del molde por zonas: 50–60 °C para piezas cosméticas de ABS; 30–40°C para revestimientos de PP; 40–50°C para componentes de conductos de aire HIPS. Las temperaturas excesivas del molde de PP exacerban la contracción por cristalización, lo que provoca que los cajones sean de tamaño insuficiente y se peguen durante la operación; por el contrario, las temperaturas excesivamente bajas dan como resultado una tensión interna residual alta, lo que provoca deformaciones o deformaciones durante el uso a bajas temperaturas.

Diseño de ventilación y eyección equilibrada

Para revestimientos de área grande con trayectorias largas de flujo de fusión, es probable que se produzcan atrapamientos de aire y quemaduras en líneas de soldadura distantes; Se mecanizan ranuras de ventilación finas y continuas (0,012 mm de profundidad) a lo largo de los lados largos de la superficie de separación. Las nervaduras densas en la parte inferior utilizan un diseño simétrico de múltiples puntos de pasadores expulsores y expulsores planos para garantizar una fuerza de expulsión uniforme y evitar que el cajón se incline o se levante por un lado. Se agregan bloques eyectores auxiliares para la placa de cubierta del conducto de aire de paredes delgadas para evitar perforaciones o blanqueamiento por tensión.

Especificaciones de instalación y configuración del molde.

Los moldes grandes para revestimientos de refrigeradores y marcos de puertas se combinan con máquinas de moldeo por inyección de 500T a 1000T; Las placas de sujeción deben apretarse uniformemente para evitar rebabas extensas causadas por la inyección de alta presión. Se instalan detectores de flujo en los circuitos de refrigeración para garantizar un flujo sin obstrucciones; la protección de cierre del molde a baja presión está calibrada para evitar daños en la cavidad debido al material residual del bebedero; y se realizan pruebas exhaustivas de fugas en las conexiones del circuito de refrigeración para eliminar la entrada de humedad en la masa fundida, que podría provocar burbujas.

III. Puntos clave del control del proceso de moldeo por inyección.

Estrategia de proceso central: cizallamiento bajo, presión de mantenimiento por etapas y enfriamiento adecuado para minimizar la tensión del moldeo interno y mejorar la resistencia al impacto a baja temperatura. Zonificación de temperatura del barril

Carcasa de puerta de ABS: zona de alimentación 160°C, zona media 180–190°C, boquilla 195–205°C; La temperatura no debe exceder los 210 °C, ya que las altas temperaturas reducen la dureza del material, haciéndolo propenso a agrietarse al impactar en ambientes fríos.

Revestimiento interior/cajón de PP modificado: 190–220°C, boquilla 210°C; El calor excesivo provoca la migración de aditivos, lo que produce manchas blancas y olores en las paredes interiores.

Panel de conducto de aire HIPS: 180–205°C; Componentes eléctricos ABS ignífugos: temperatura máxima 230°C para evitar la descomposición y fallo del sistema ignífugo.

Llenado de inyección por etapas

Los cajones y revestimientos interiores largos utilizan un llenado de velocidad variable en tres etapas: amortiguación de baja velocidad en la puerta, llenado de velocidad media a alta para la sección media de la cavidad y velocidad reducida en el área de la línea de soldadura distal para minimizar la tensión interna causada por el cizallamiento molecular. Presión de inyección: 80–110 bar; Una presión insuficiente da como resultado líneas de soldadura débiles y propensas a romperse después del enfriamiento, mientras que una presión excesiva provoca un aumento de la rebaba y la acumulación de tensión interna.

Presión de mantenimiento de dos etapas

El PP presenta una importante contracción por cristalización; por lo tanto, se requiere una presión de mantenimiento de dos etapas para la compensación. La primera etapa llena la cavidad, mientras que la segunda etapa compensa la contracción por enfriamiento, eliminando las marcas de hundimiento en las paredes laterales y el fondo del revestimiento interior. Tiempo de espera: 6 a 10 segundos para paneles de conductos de aire de paredes delgadas, 12 a 18 segundos para cajones de almacenamiento de paredes gruesas; La plastificación del material para el siguiente ciclo ocurre simultáneamente durante la fase de retención para acortar el ciclo general de moldeo.

Especificaciones de enfriamiento y extracción de piezas

El tiempo de enfriamiento se calcula en 3 a 4 s por 1 mm de espesor de pared; un revestimiento interior estándar de 2 mm requiere entre 8 y 12 segundos de enfriamiento. Las piezas con refrigeración insuficiente pueden parecer planas al desmoldarlas, pero pueden sufrir deformaciones permanentes durante el almacenamiento prolongado a baja temperatura. La apertura y expulsión del molde debe realizarse a velocidades bajas y constantes; un robot automatizado retira las piezas, que luego se colocan planas sobre un soporte nivelado; está estrictamente prohibido apilar o comprimir piezas de plástico calientes.

Somos un fabricante de molduras de piezas de plástico para refrigeradores y ofrecemos fabricación de molduras de piezas de plástico para refrigeradores de alta calidad. Si desea personalizar/desarrollar productos de moldeo de piezas de plástico para refrigeradores, puede encontrarnos. Contamos con un diseño profesional de moldes de inyección y una tecnología de fabricación madura, lo que le brinda un servicio integral, desde el diseño del producto, la fabricación del molde, la producción del producto, el embalaje del producto y el transporte del producto, podemos ayudarlo en cada vínculo. Siempre que venga a nosotros, le brindaremos el mejor servicio y lo satisfaceremos en términos de calidad del producto, tiempo de producción, diálogo de información, etc.

Fabricación de moldes de inyección de plástico

Especificaciones de moldeo de plástico.

Diseño de molde:

Proceso de transacción:

Pruebas de molde:

Embalaje del producto

Fábrica

Somos una fábrica de moldes de plástico personalizados. Nuestra fábrica es fabricante de moldes de inyección de plástico. Tenemos 17 años de experiencia en moldes de plástico personalizados profesionales y 10 años de experiencia en comercio exterior. Somos proveedores de moldes de plástico personalizados. Podemos proporcionar un servicio personalizado de moldes de plástico. Nuestra fábrica puede fabricar piezas de plástico moldeadas por inyección y la calidad de los productos lo satisfará.

Contamos con más de 50 máquinas de alta gama y cientos de ingenieros y diseñadores. Podemos brindar un servicio integral, desde el diseño del producto, la fabricación de moldes, la producción del producto, el embalaje del producto y el transporte. Contamos con una cadena de producción completa. Podemos cumplir con todos sus requisitos.

Servicios que brindamos:

Servicio profesional de moldes personalizados, diseño y fabricación de moldes de plástico. Producción de productos de plástico, diseño de productos, diseño de moldes, personalización de moldes de soplado, personalización de moldes rotacionales, personalización de moldes de fundición a presión. Servicios de impresión 3D, servicios de fabricación CNC, embalaje de productos, embalaje personalizado, servicios de envío.

Siempre nos adherimos a los principios de calidad primero y tiempo primero. Mientras brinda a los clientes productos de la más alta calidad, intente maximizar la eficiencia de producción y acortar el tiempo de producción. Estamos orgullosos de decirle a cada cliente que nuestra empresa no ha perdido ningún cliente desde su creación. Si hay un problema con el producto, buscaremos una solución activamente y asumiremos la responsabilidad hasta el final.

Preguntas frecuentes

P1: ¿Es usted una empresa comercial o un fabricante?

R: Somos fabricantes.

P2. ¿Cuándo puedo obtener la cotización?

R: Generalmente cotizamos dentro de los 2 días posteriores a la recepción de su consulta.

Si es muy urgente, llámenos o infórmenos en su correo electrónico para que podamos cotizarle primero.

P3. ¿Cuánto dura el plazo de entrega del molde?

R: Todo depende del tamaño y la complejidad de los productos. Normalmente, el plazo de entrega es de 25 días.

P4. No tengo ningún dibujo 3D, ¿cómo debo iniciar el nuevo proyecto?

R: Puede proporcionarnos una muestra de moldura y lo ayudaremos a terminar el diseño del dibujo 3D.

P5. Antes del envío, ¿cómo asegurarse de la calidad de los productos?

R: Si no viene a nuestra fábrica y tampoco cuenta con un tercero para la inspección, seremos su trabajador de inspección.

Le proporcionaremos un video con los detalles del proceso de producción que incluye el informe del proceso, la estructura del tamaño de los productos y los detalles de la superficie, los detalles del embalaje, etc.

P6. ¿Cuáles son sus condiciones de pago?

R: Pago del molde: 40% de depósito por T/T por adelantado, 30% del pago del segundo molde antes de enviar las primeras muestras de prueba, 30% del saldo del molde después de aceptar las muestras finales.

B: Pago de producción: depósito del 50% por adelantado, 50% antes de enviar los productos finales.

P7: ¿Cómo se logra que nuestra relación comercial sea duradera y buena?

R:1. Mantenemos buena calidad y precios competitivos para garantizar que nuestros clientes se beneficien de productos de la mejor calidad.

2. Respetamos a cada cliente como nuestro amigo y sinceramente hacemos negocios y nos hacemos amigos de ellos, sin importar de dónde vengan.