Proceso de formación de moldes de inyección.

Preparación y pretratamiento de materia prima:

Materiales comunes: La cubierta moldeada por inyección de 28 mm está hecha principalmente de PP (polipropileno) o PE (polietileno). Estos materiales ofrecen una buena rentabilidad y cumplen con los estándares de contacto con alimentos.

Tratamiento de secado: si el contenido de humedad del material es alto (por ejemplo, para algunos materiales de PE), generalmente es necesario secar a 55 ℃ durante aproximadamente 2 horas para evitar la formación de burbujas o vetas plateadas después del moldeo.

El proceso central del moldeo por inyección:

Moldeo e inyección: Los gránulos de plástico pretratados se calientan en el cilindro de la máquina de inyección (la temperatura del cilindro de PP es de aproximadamente 180-280 ℃) y se someten a un corte por tornillo (la velocidad de rotación del tornillo varía de 1 a 150 rpm) para fundirlos. Luego, se inyectan rápidamente en la cavidad del molde a una velocidad de hasta 484 g/s.

Retención de presión y enfriamiento: después de que la masa fundida llena la cavidad, se requiere retención de presión (la presión generalmente es del 60 al 80 % de la presión de inyección) para reponer el volumen de material que se encoge debido al enfriamiento, evitando que el producto se encoja. Posteriormente, el molde se enfría a través de los canales de agua de refrigeración dentro del molde (comúnmente usando agua tibia como medio). Por lo general, la temperatura del molde debe controlarse entre 60 y 90 ℃, lo cual es crucial para la calidad del producto.

Desmolde y expulsión: Una vez finalizado el enfriamiento, se abre el molde. El sistema de expulsión de la máquina de inyección (con una fuerza de expulsión de aproximadamente 70,6 kN) empuja la varilla de expulsión o placa de empuje, retirando así la tapa de botella moldeada del molde.

Postproducción y control de calidad:

Postprocesamiento: Después del desmolde, es necesario recortar las puertas de las tapas de las botellas y someterse al posprocesamiento necesario (como el recocido de las piezas de material de PE, que se realiza sumergiéndolas en agua caliente durante 2 a 4 horas).

Inspección de calidad: este es un paso crucial para garantizar la calidad del producto. Es necesario inspeccionar varios aspectos, incluido el tamaño de la tapa de la botella (por ejemplo, el tamaño de la abertura de una botella de 28 mm debe cumplir con los requisitos del dibujo), el rendimiento del sellado (como que no haya fugas después de una prueba de presión interna de 0,2 MPa durante 30 minutos) y la fuerza de apertura del anillo antirrobo (como que se debe aplicar una fuerza de 25-30 N para la apertura inicial).

?? El papel crucial de los moldes

Los moldes son el corazón del moldeo por inyección. Su diseño y fabricación inciden directamente en la calidad de las tapas y en la eficiencia productiva.

Número y disposición de las cavidades: para mejorar la eficiencia, comúnmente se adopta un diseño de múltiples cavidades (como una cavidad que produce dos piezas, una cavidad que produce cuatro piezas o incluso más). Las tapas de botellas de 28 mm, debido a su pequeño tamaño, son especialmente adecuadas para una disposición con varias cavidades.

Sistema de vertido: Los tipos comunes de compuertas incluyen:

Punto de entrada: Adecuado para tapas con altos requisitos de apariencia. Se puede separar automáticamente, pero la estructura del molde es más compleja (requiere un molde de tres placas).

Puerta invertida: Puede cortar automáticamente la puerta cuando se abre el molde y es una opción común.

Sistema de canal caliente: ampliamente utilizado en producción de alta velocidad, puede reducir el bloqueo del canal, aumentar la tasa de utilización del material y acortar el ciclo de moldeo (puede admitir ciclos de moldeo rápidos de tan solo <2 segundos).

Sistema de refrigeración: un circuito de refrigeración eficiente (como un sistema de refrigeración envolvente) es crucial para mejorar la eficiencia de la producción y la uniformidad del producto.

Desmolde y procesamiento de roscas: para tapas de botellas con roscas, además del desmolde forzado (aplicable a materiales blandos como PP) y la expulsión del núcleo deslizante (utilizado para manejar orificios laterales o depresiones laterales), también se puede adoptar un mecanismo de expulsión de tornillo (haciendo que el núcleo gire a través de cremalleras de engranajes o mecanismos impulsados ​​por motor, para lograr el desmolde de la rosca).

Seleccionar equipo de moldeo por inyección

Para la producción en masa de tapas de inyección de 28 mm, generalmente se elige una máquina de moldeo por inyección horizontal totalmente automática de alta velocidad. Dicho equipo tiene una alta tasa de inyección (por ejemplo, 484 g/s), una fuerte capacidad de plastificación (por ejemplo, 71,4 g/s), admite cambios rápidos de molde y producción automatizada, y puede alcanzar una tasa de producción por minuto muy alta (por ejemplo, el equipo italiano SACMI puede alcanzar una tasa de producción de 2000 piezas por minuto).

?? Preste mucha atención a los defectos comunes

Durante la producción, es necesario controlar de cerca algunos defectos comunes:

Marcas de extrusión (chispas): ocurren debido a una fuerza de sujeción insuficiente del molde, desgaste del molde o mala ventilación de escape.

Contracción: esto ocurre debido a una presión o tiempo de retención insuficientes, lo que resulta en un enfriamiento desigual.

Burbuja: Las materias primas no se secaron completamente y la masa fundida contiene humedad o sustancias volátiles.

Pegamento insuficiente: esto se debe a un volumen de inyección insuficiente, una presión de inyección demasiado baja o una temperatura del material demasiado baja.

Marca de unión: el material fundido no logró mezclarse completamente cuando convergió dentro de la cavidad del molde, lo que resultó en una resistencia reducida y una apariencia comprometida.

?? Principales ventajas y aplicaciones

La principal ventaja del proceso de formación de tapas moldeadas por inyección de 28 mm radica en su alta eficiencia, alta precisión y alta calidad. Mediante un diseño preciso de moldes, una tecnología de moldeo por inyección estable y una producción automatizada, se pueden fabricar diversos productos de tapas de botellas que cumplen con los requisitos de los sectores industrial, de alimentos y de bebidas. Además, puede integrar anillos antirrobo, orificios de ventilación, dispositivos de corte y otras funciones para satisfacer diversas necesidades.

Esperamos que la información anterior le ayude a tener una comprensión más completa del proceso de moldeado de la tapa de inyección de 28 mm. Si tiene requisitos más específicos con respecto a materiales o funciones, podemos discutirlos más a fondo.